Mantenimientos que se olvidan o se retrasan, generando fallas imprevistas.
Ingeniería de software orientada a negocio
Sistema de gestión de mantenimiento preventivo
Un sistema de gestión de mantenimiento preventivo programa, ejecuta y documenta las actividades de mantenimiento preventivo de equipos e infraestructura. Simplex desarrolla sistemas que incluyen inventario de activos, planes de mantenimiento con frecuencias definidas, órdenes de trabajo automáticas, registro de historial de mantenimiento y análisis de confiabilidad de equipos.
Diagnóstico
Arquitectura
Construcción
Operación
El problema
Lo que impide que esta capacidad funcione como infraestructura
Estos síntomas no se corrigen agregando más herramientas sin diseño. Primero hay que entender la operación, sus dependencias y el riesgo real.
Historial de mantenimiento disperso en formatos que dificultan el análisis.
Repuestos que se agotan sin aviso, retrasando mantenimientos programados.
Dificultad para analizar tendencias de falla y optimizar planes de mantenimiento.
La diferencia
El mantenimiento preventivo evita paradas costosas
El mantenimiento preventivo planificado es significativamente menos costoso que el mantenimiento correctivo de emergencia. Un equipo que falla inesperadamente puede detener una línea de producción completa, generando pérdidas por tiempo de inactividad que superan ampliamente el costo del mantenimiento programado. Un sistema de mantenimiento preventivo asegura que las tareas se ejecuten a tiempo.
Un sistema de mantenimiento preventivo efectivo no solo programa tareas; rastrea el historial de cada equipo, registra los componentes reemplazados, documenta las fallas recurrentes y analiza tendencias de confiabilidad. Esta información permite optimizar los planes de mantenimiento, reducir fallas recurrentes y extender la vida útil de los equipos.
Simplex diseña el sistema considerando los requisitos específicos de cada tipo de equipo: maquinaria industrial, vehículos, equipos de TI, infraestructura de edificios. Cada tipo de activo tiene sus propios intervalos de mantenimiento, procedimientos y componentes de repuesto.
Tecnología entendida como una capacidad continua, no como una entrega aislada.
Capacidad técnica
El alcance necesario para resolverlo bien
El diagnóstico confirma qué capacidades son necesarias y cuáles solo añadirían complejidad.
Inventario de activos con especificaciones y documentación técnica
Planes de mantenimiento con frecuencias y procedimientos definidos
Generación automática de órdenes de trabajo programadas
Registro de ejecución de mantenimiento con resultados y repuestos usados
Gestión de inventario de repuestos con alertas de reposición
Análisis de confiabilidad y tendencias de falla por equipo
Sistema de trabajo
Una solución conectada con el resto de tu operación
Relacionamos esta necesidad con capacidades complementarias para evitar decisiones locales que creen nuevos silos.
Proceso
De incertidumbre a una ruta ejecutable
- 1
Diagnóstico técnico y operativo
Mapeamos objetivos, procesos, sistemas, restricciones y riesgos antes de proponer una solución.
- 2
Hoja de ruta priorizada
Definimos el primer alcance, decisiones de arquitectura, entregables y criterios verificables de éxito.
- 3
Construcción incremental
Entregamos en ciclos cortos con revisión, pruebas, documentación y visibilidad para el equipo del cliente.
- 4
Operación y evolución
Medimos estabilidad, adopción y resultado operativo para decidir qué mejorar después del lanzamiento.
Para quién
Tiene sentido cuando la necesidad ya es estratégica
La empresa tiene equipos críticos que requieren mantenimiento programado.
Existen fallas imprevistas que generan paradas costosas.
Se necesita analizar tendencias de confiabilidad para optimizar mantenimientos.
Resultados
Cómo se ve una mejora operativa real
Mantenimientos programados ejecutados a tiempo
Historial completo de mantenimiento por cada activo
Reducción de fallas imprevistas mediante mantenimiento proactivo
Coste de no actuar
El problema crece aunque el software no cambie
Posponer decisiones técnicas desplaza el costo hacia la operación, los clientes y la capacidad de cambiar después.
Un plan de mantenimiento mal diseñado puede generar mantenimientos innecesarios que consumen recursos sin beneficio.
Sin historial de mantenimiento, es imposible analizar tendencias de falla y optimizar planes.
Repuestos sin gestión adecuada generan retrasos en mantenimientos programados.
Respuestas directas
Preguntas frecuentes sobre Mantenimiento Preventivo
¿El sistema genera órdenes de trabajo automáticamente?
Sí. El sistema genera órdenes de trabajo automáticamente según los planes de mantenimiento programados. Las órdenes se crean con anticipación para permitir la preparación de repuestos y la asignación de técnicos.
¿Cómo se gestiona el inventario de repuestos?
El sistema registra cada repuesto con nivel mínimo de stock, proveedor, tiempo de entrega y costo. Cuando el inventario baja del nivel mínimo, el sistema genera alertas de reposición. Los repuestos usados en mantenimiento se descuentan automáticamente del inventario.
¿El sistema se integra con el FSM para técnicos en campo?
Sí. Las órdenes de mantenimiento pueden asignarse a técnicos del FSM, que las ejecutan desde la aplicación móvil. Los resultados del mantenimiento se registran en el sistema de mantenimiento y se sincronizan con el FSM.
¿Cómo se analiza la confiabilidad de los equipos?
El sistema registra cada falla, mantenimiento y reemplazo de componente por cada equipo. Con esta información, se calculan métricas de confiabilidad como MTBF (tiempo medio entre fallas) y MTTR (tiempo medio de reparación), permitiendo identificar equipos problemáticos y optimizar planes de mantenimiento.
Convierte esta necesidad en una capacidad que tu empresa pueda operar.
Analizamos tu estado actual, identificamos riesgos y proponemos una primera ruta ejecutable sin compromisos genéricos.